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给水管件自动化生产技术我国排水管件的生产始于上世纪80年代末，当时的注塑机主要以配方粉为生产原料，所有模具均采用大浇口直接注射的方式设计制造。生产车间粉尘大，管道需要大量人工修整闸门。原料按配方称量后放入高速搅拌机。高速混炼机达到130后，原料转入低速混炼机，当温度降至60以下时，低速混炼机出料。早期生产工艺相对简单，塑化效果差，管材外观和内在质量不稳定。而随着连续生产，螺杆筒磨损后，粉末不易排出，影响正常生产。早期生产排水管件：粉尘污染重，劳动强度高，工艺粗糙，生产效率低。经过20多年的发展，现在的原料基本上都是颗粒状的，这不仅保证了配方中各种原料的充分捏合，而且增加了后期生产的塑化效果。而且颗粒状物料也容易实现集中进料，在料斗中容易切割，从而实现生产过程的自动化，由于物料和注塑过程的稳定性，管材质量大大提高。国内一些企业实现了不同程度的自动化生产，特别是近年来，由于国内重庆给水管生产人工成本的不断增加，企业对管材生产自动化的迫切要求日益突出。实际上，国外管件生产自动化始于上世纪七八十年代，尤其是欧美等发达国家。在管件生产的全过程中，从原材料的投入、生产、检验、包装、入库到出库，除检验、包装外，基本实现了无人操作。
国外管件生产自动化的主要表现是配方原料必须由专业厂家造粒，由专用原料罐车送管件厂家。在高压泵的作用下，原料被压入一个巨大的储槽中，然后通过集中进料系统输送到每台注塑机的料斗中。注塑机生产的部分管件自动落入注塑机下方的输送带中运出。其中一部分由机械手放入注塑机旁的输送带中。皮带出口处安装大型转盘，工人在转盘处进行集中分类包装。由于国外原材料出厂前经过严格检验，保证了管材性能和质量的稳定性。因此，在管道检验方面，只对转盘进行随机抽样检验。工人只进行分类包装和贴标签。至于每箱的数量，用电子秤称重。具体方法是将包装箱直接放在电子秤上，达到包装重量后进行封箱、贴标签。包装好的管道堆放在专用托盘上，由叉车司机送至仓库入口处。然后通过仓库的自动运输系统送到指定的货仓。产品的名称和数量立即包含在仓库计量系统中。
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